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数控机床加工中45号钢的切削速度
数控机床加工中45号钢的切削速度
1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)刀具材料。刀具材料是影响切削速度的主要因素。刀具材料不同，允许的切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，
高速钢刀具的切削速度约为20m/min，
硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，
涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，
陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
工件材料 45号钢
刀具材料 硬度 耐热度（℃） 切削速度（m/min）
高速钢 HRC66~70 600~645 20
硬质合金 HRA90~92 800~1000 100~150
2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式。
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